La búsqueda del alto rendimiento
El objetivo final es tener un producto que ofrezca un alto rendimiento, pero que también se fabrique de forma sostenible.
El principio rector de Adi Dassler, el fundador de adidas, es simple: hacer mejores a los atletas.
Tecnología energy boost
Por eso, en adidas, la innovación es el núcleo de todos sus productos.
La elección de los materiales y cómo se fabrican son las dos formas principales en las que los equipos de investigación de Adidas pueden influir en la huella medioambiental de de todas las gamas de sus productos.
Por mencionar algunos ejemplos: Evitar el plástico a base de aceite ayuda a reducir las emisiones de carbono.
Los materiales más delgados o livianos significan menos desperdicio y menos carbono incrustado.
Teñir la ropa en seco ahorra agua, productos químicos y energía.
Abordar el desafío de la innovación desde una perspectiva medioambiental ayuda a fabricar productos que son mejores para los consumidores y también mejores para el planeta.
Adidas y el control mediante robots
A continuación, se muestran ejemplos de dónde se han utilizado ideas innovadoras y nuevas tecnologías respetuosas con el medio ambiente en la creación de los productos adidas.
PARLEY POR LOS OCÉANOS
Desde 2015, adidas se ha asociado con Parley for the Oceans, una organización medioambiental y una red de colaboración global.
Como miembro fundador, adidas apoya a Parley for the Oceans en sus esfuerzos de educación y comunicación y se compromete con Parley A.I.R. (Evitar, Interceptar, Rediseñar) estrategia.
Entre los objetivos de adidas se encuentran evitar el uso de plástico en las propias operaciones de la compañía. Por ello, están trabajando para evitar que el plástico ingrese a los océanos y utilizando Parley Ocean Plastic como un reemplazo ecoinnovador del plástico virgen.
Adidas impulsa la ecoinnovación en torno a materiales y productos, y nuevas formas de utilizarlos, con el objetivo final de reinventar el plástico actual y, en cambio, transformarlo en ropa deportiva de alto rendimiento.
En 2018, continuó la compañía implementando Parley Ocean Plastic en nuestras categorías clave y de esta forma pudieron superar los objetivos, con más de cinco millones de pares de zapatos fabricados con Parley Ocean Plastic.
FUTURECRAFT
Adidas refuerza su compromiso de abordar los desechos plásticos con la presentación de FUTURECRAFT.LOOP, una zapatilla para correr de alto rendimiento 100% reciclable.
Futurecraft Loop. Las zapatillas 100% reciclables de Adidas
El proyecto FUTURECRAFT.LOOP tiene como objetivo abordar el problema de los residuos plásticos, habilitando un modelo de fabricación de “circuito cerrado” o circular, donde las materias primas se pueden reutilizar una y otra vez.
Pero no solo reutilizado en una botella de agua o un bolso, sino en otro par de zapatillas para correr de alto rendimiento.
Comunicado de prensa de Futurecraft
LOOP ENLACE INFINITO DEPORTIVO Sport Infinity es un proyecto de investigación dirigido por adidas y financiado por la Comisión Europea, que reúne a una variedad de expertos académicos y de la industria, y combina productos deportivos obsoletos con materiales sobrantes de otras industrias.
El prototipo de zapato adidas Futurecraft Biofabric presenta una parte superior hecha de fibra 100% Biosteel®, una fibra de alto rendimiento basada en la naturaleza y completamente biodegradable, desarrollada por la empresa de biotecnología alemana AMSilk.
El material ofrece una combinación única de propiedades que son cruciales en el rendimiento, como ser un 15% más liviano que las fibras sintéticas convencionales y tener el potencial de ser el material totalmente natural más resistente disponible.
Zapato de rendimiento fabricado con fibra Biosteel®
Comunicado de prensa de PROCESOS DE TINTURA COLORANTE EN SOLUCIÓN
El teñido en solución es un proceso de teñido que tiene lugar en la etapa de producción de fibra.
Combina gránulos de colores («masterbatch») con gránulos tradicionales de poliéster no coloreados que adquieren el color del masterbatch.
Esta mezcla de color pastel se funde luego, se extruye en filamentos y se hila en hilo.
Adidas lleva la innovadora tecnología Boost al baloncesto con D Rose 5, el nuevo Crazylight
Como el hilo ya está coloreado, no es necesario teñir la tela.
Esta forma de teñir da como resultado un menor uso de agua y energía, así como un menor uso de productos químicos que en el proceso tradicional de teñido de telas.
Gracias a la excelente solidez a la luz y al color de las fibras, se pueden procesar como fibras normales.
El teñido en solución es una tecnología que puede respaldar las ambiciones de adidas de fabricar sus productos de la manera más sostenible.
Adidas tiene como objetivo aumentar el uso de tinción en solución siempre que sea posible.
TINTOR SECO
La tecnología DryDye es un proceso de teñido de tejidos de poliéster que no utiliza agua, un 50% menos de productos químicos y un 50% menos de energía que el proceso de teñido de tejidos tradicional.
Por lo general, se necesitan 25 litros de agua para teñir una camiseta; no con DryDye.
En lugar de usar agua como medio de tinte, el tinte se inyecta en la tela usando dióxido de carbono comprimido.
Adidas Superstars and Adidas Stan Smith sneakers. CREDIT: DONALD STAHL
Después del ciclo de teñido, el dióxido de carbono se gasifica, de modo que el tinte se condensa y se separa del gas.
Por lo tanto, el dióxido de carbono limpio puede reciclarse y bombearse de nuevo al recipiente de teñido.
La marca adidas introdujo por primera vez la tecnología en el mercado en 2012, con una colección limitada de 50.000 camisetas.
Desde entonces, la oferta de productos que integran la tela DryDye ha aumentado constantemente, alcanzando cuatro millones de yardas de tela DryDye producidas a fines de 2014 y ahorrando 100 millones de litros de agua.
Hasta ahora, limitada a la ropa, esta tecnología revolucionaria fue introducida en el calzado en la colección adidas 2016.
La tecnología DryDye está ganando elogios tanto de la industria como de los consumidores.
En 2013, adidas recibió el premio de la industria OutDoor por su camiseta Terrex Swift DryDye Primavera / Verano 2014.
El premio reconoce «productos de alto valor ecológico y sostenible».
Las afirmaciones se basan en una evaluación del ciclo de vida realizada por DyeCoo Textile Systems BV.
SIN COLOR
Usamos el término NoDye para referirnos a los materiales usados en su estado de color natural.
La tela sigue los procesos tradicionales de fabricación de materiales pero se salta el teñido.
Al omitir el paso de teñido, el proceso de producción general utiliza menos agua, menos energía y menos productos químicos.
Presentamos NoDye al mercado por primera vez en 2014 con artículos de adidas Outdoor, Originals, Running y Training.
Desde entonces, hemos seguido ampliando nuestra oferta de productos NoDye.
POCO GASTO REDUCCIÓN DE RESIDUOS Y EMISIONES – TECNOLOGÍA ADIDAS FORMOTION ™ TRANSPORTE Y EMBALAJE
En adidas, nuestro objetivo es evitar los residuos plásticos y el uso de plástico reciclado no solo en nuestros productos, sino también en lo que respecta al transporte.
Un ejemplo es el uso de bolsas de plástico. Son un embalaje de plástico altamente eficaz para proteger los productos durante el envío, la manipulación y el almacenamiento, y se utilizan ampliamente en la industria de la moda para garantizar una llegada segura de las prendas al consumidor.
Con esto en mente, adidas se esfuerza por desarrollar e implementar una solución para un uso circular de bolsas de polietileno.
La plataforma global de innovación sostenible Fashion for Good es un socio importante para Adidas para lograr este objetivo.
Creación, diseño, aerodinámica y tecnología de los más revolucionarios materiales
Como primer paso ya está haciendo la compañía la transición al uso de bolsas de polietileno completamente recicladas a partir de 2021.
Con este enfoque se reducirá la cantidad de residuos plásticos que se generan.
A partir de marzo de 2020, Adidas ha implementado un plan piloto en Londres para probar y establecer una infraestructura en la que podrían existir bolsas de polietileno circulares: a través de este programa, las bolsas de polietileno se recolectarán y reciclarán de tiendas minoristas seleccionadas en el centro de Londres.
En España, se está probando un circuito de reciclaje completo para bolsas de polietileno denominado ‘Piloto de bolsas de polietileno circular’.
Se centra en la fabricación de una bolsa de polietileno adecuada utilizando residuos de bolsas de polietileno postconsumo.
Uno de los desafíos de la industria que busca abordar es cómo lidiar con la tinta y los contaminantes adhesivos durante el proceso de reciclaje.
El futuro de adidas
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¿Son los robots la solución a la necesidad de velocidad de adidas?
El nuevo mundo de las zapatillas En un mundo donde la velocidad de comercialización determina al ganador y las tiradas de edición limitada impulsan las ventas, la antigua forma de hacer zapatillas ya no se aplica.
adidas ya no solo compite con Nike y Under Armour, sino también con Supreme y por la atención de una generación entrenada en dispositivos móviles.
Los clientes quieren innovación y diseños frescos, rápido.
“Compre ahora, úselo ahora” se ha convertido en la norma en una industria que solía tener plazos de entrega de 18 meses o más.
Además, la personalización a nivel individual es el nuevo nombre del juego.
Tomemos a Nike ID, por ejemplo, la plataforma de creación conjunta de Nike, que en 2009 generó 100 millones de dólares, y es indicativo de la creciente mentalidad de la Generación Y en la que los consumidores exigen algo que se adapte a sus deseos y necesidades.
Digitalización minorista o en la fábrica
Lo digital parece el camino obvio a seguir. Sin embargo, mientras que la digitalización en el comercio minorista se ha utilizado con una capacidad limitada para predecir la demanda de los consumidores, proporcionar servicio al cliente en la tienda y seguimiento de inventario, los minoristas han visto mucha menos digitalización en el lado de la fabricación.
Esto se debe principalmente a los desafíos técnicos en la robótica existente (los tejidos blandos son más flexibles y, por lo tanto, sus reacciones variables dificultan el trabajo de los robots existentes), pero también a la idea predominante de que el diseño solo puede provenir de la creatividad humana.
Esto ha surgido en las cifras: las ventas mundiales de robots industriales alcanzaron casi 230.000 unidades en 2014, pero los envíos en los sectores de textiles, cuero y confección apenas 289.
Solución de adidas: Robots
Adidas es de las compañías que ha aprendido muy rápido lo que es competir en la era de la Inteligencia Artificial.
Es por ello que se creo Speedfactory de adidas, la primera planta de fabricación de calzado controlada principalmente por robots.
Descrito por la compañía como “diseño impulsado por datos de atletas, producción de calzado radicalmente acelerada, fabricación hiperflexible y localizada” , adidas ha traído la fabricación de regreso a Ansbach, Alemania.
A corto plazo, adidas está aprovechando esto como una forma de crear prototipos rápidamente.
Acortar los plazos de fabricación
Sus fábricas existentes en Asia tardan entre 60 y 90 días en producir un zapato, pero Speedfactory permite que adidas convierta materias primas en zapatos en un solo día.
Speedfactory, equipada con tecnología como el método de tejido robótico Primeknit y fibras producidas artificialmente que se pueden manipular fácilmente según las especificaciones, también permite completar tiradas pequeñas de manera rentable.
El proceso de digitalización en todas las fases de los procesos industriales de Adidas
Estos sistemas colectivos, llamados «fabricación aditiva» pueden crear 20.000 zapatos a la vez, todos diferentes.
Esto también ha permitido a adidas integrar mejor los datos en sus diseños.
6 zapatillas para 6 ciudades
A finales de octubre de 2017, adidas lanzó seis zapatillas diferentes personalizadas para las necesidades de los corredores en seis ciudades.
A través de sensores y captura de movimiento, adidas pudo monitorear los pasos de los corredores y realizar análisis de la marcha para crear un zapato único para cada ciudad.
El siguiente paso fue la apertura de una segunda fábrica en Atlanta, Georgia, a finales de 2017.
De las 500 unidades con las que comenzaron en la fábrica de Ansbach en 2016, adidas esperaba escalar la producción a un millón de zapatos en tres años a través de estas dos Speedfactories.
Las previsiones de Morgan Stanley
Para 2023, Morgan Stanley anticipa que adidas podría tener casi el 20% de su producción realizada a través de una mayor automatización, una opinión compartida por McKinsey, que predice que la costura, un componente clave del proceso de fabricación de calzado, consiste en un 100% de actividades potencialmente totalmente automatizables.
El camino por delante de cara al futuro y al 3D
Adidas debería considerar cómo integrar otros tipos de tecnología en sus Speedfactories.
Actualmente, la impresión 3D se está desarrollando por separado, con el objetivo de producir 100.000 pares de entresuelas impresas en 3D para 2018.
Parece contrario a la intuición separar las tecnologías que están optimizando diferentes partes del proceso de producción y adidas debería considerar incorporar 3D para imprimir en la tecnología Speedfactory.
